在石油化工、半导体、光伏、制药等行业,生产过程中常存在硅化合物(硅油、硅烷、硅胶蒸汽等),这类物质极易导致常规易燃气体检测仪的催化燃烧传感器 “中毒” 失效,造成检测数据失真、安全隐患。伽安科技针对性研发抗硅中毒可燃气体检测仪,通过传感器技术升级与结构优化,实现硅污染环境下的稳定精准检测。
单一探头款 |
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一、核心技术:攻克硅中毒难题的关键
1. 抗硅中毒专用传感器
是解决硅污染的核心部件,提供两种技术路线适配不同场景:
抗硅催化燃烧传感器:采用铂钯合金催化元件,表面涂覆纳米级防硅隔离涂层(氟碳聚合物材质),该涂层可阻挡硅化合物分子附着于催化表面,同时不影响可燃气体(甲烷、丙烷、氢气等)的扩散与反应;元件内置抗中毒保护电路,当微量硅蒸汽渗透时,自动调节催化温度,维持元件活性,传感器寿命较常规款提升 3-5 倍。
红外原理传感器(无硅中毒风险):针对高浓度硅污染场景,搭载非色散红外(NDIR)传感器。利用不同可燃气体的特征红外吸收光谱,实现精准检测,从原理上杜绝硅中毒问题;支持多气体检测(如 CH₄、C₃H₈、CO₂等),检测精度不受硅化合物、硫化物等干扰。
2. 多层过滤与结构防护设计
前置复合过滤系统:进气口配置三层过滤装置 —— 第一层微孔金属滤网过滤粉尘颗粒;第二层活性炭吸附层吸附有机硅蒸汽;第三层疏水透气膜防止水汽进入,双重拦截硅污染物质,延长传感器使用寿命。
防爆密封结构:外壳采用铸铝材质,防爆等级达 Ex d II CT6,防护等级 IP67,可抵御高湿度、高粉尘的恶劣工业环境,同时防止硅化合物从壳体缝隙渗入内部。
硅污染预警算法:内置传感器活性监测模块,实时采集催化元件的反应电流变化,当检测到元件灵敏度下降趋势(硅污染初期特征),立即通过声光报警 + 远程信号推送提醒用户清洗 / 更换过滤装置,避免传感器彻底失效。
自动校准补偿:支持零点 / 量程自动校准,可通过标气远程校准或手动校准;搭载温度湿度补偿算法,消除环境温湿度变化对检测精度的影响,确保在 - 40℃~+70℃范围内检测误差≤±2% FS。
检测气体:甲烷、丙烷、氢气、乙炔等各类易燃气体(LEL 量程)
检测量程:0-100% LEL(常规);0-5% VOL/0-100% VOL(定制,适用于红外传感器)
分辨率:0.1% LEL(催化燃烧型);0.01% VOL(红外型)
检测精度:≤±2% FS(催化燃烧型);≤±1% FS(红外型)
抗硅中毒能力:催化燃烧型:耐受环境硅蒸汽浓度≤50mg/m³,连续工作 3 个月灵敏度衰减≤10%;红外型:无硅中毒限制
响应时间:T₉₀≤10 秒(催化燃烧型);T₉₀≤8 秒(红外型)
工作环境:温度:-40℃~+70℃;湿度:5%~95% RH(无凝露)
防爆等级:Ex db ia IIC T6 Gb;Ex ia tb IIIC T80℃ Db
防护等级:IP67
输出信号:4-20mA/RS485/Modbus;可选 4G/NB-IoT 无线传输
报警方式:90dB + 声光报警、LED 三色指示灯、继电器联动输出(可驱动排风 / 切断阀)
1.强抗硅中毒性能:催化燃烧型传感器通过涂层防护 + 算法预警,可在硅化合物富集环境稳定工作;红外型传感器完全不受硅污染影响,适合极端硅污染场景。
2.双技术路线灵活适配:用户可根据现场硅污染浓度、检测精度要求,选择催化燃烧型(成本适中、适用于常规硅污染场景)或红外型(高精度、高耐用性、适用于重度硅污染场景)。
3.工业级高可靠性:防爆防尘防水设计,适应半导体晶圆车间、光伏电池生产线、石油化工泵阀区等恶劣工况;传感器支持热插拔,更换维护无需停机。
4.智能运维管理:支持接入伽安科技智慧气体监测云平台,实现设备状态实时监控、数据追溯、故障预警、远程校准,降低运维成本。
1.半导体 / 光伏行业:晶圆制造、硅片切割、光伏电池生产车间,检测甲烷、氢气等可燃气体,抵御硅烷、硅油蒸汽的中毒干扰。
2.石油化工行业:炼油厂、化工储罐区、泵阀密封点,设备润滑常用硅油,检测仪可稳定检测烃类可燃气体泄漏,避免传感器中毒失效。
3.制药 / 食品行业:生产设备采用硅胶密封件、脱模剂含硅成分,检测乙醇、丙酮等可燃溶剂,保障车间安全。
4.电力行业:氢冷发电机组、燃气轮机机房,检测氢气、天然气泄漏,抵御设备绝缘油中硅添加剂的干扰。
1.场景化传感器配置:针对重度硅污染场景(如硅烷生产车间),定制 “催化燃烧 + 红外” 双传感器融合方案,实现冗余检测,提升安全等级。
2.多气体组合检测:支持添加氧气、一氧化碳、硫化氢等有毒有害气体检测模块,满足复杂工况的综合监测需求。
3.认证与校准服务:提供防爆认证、CMC 计量认证、CPA 型式批准证书等一站式服务;支持上门校准、标气供应,确保设备合规使用。

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